采用高压蒸汽灭菌时，在灭菌过程中容易出现湿包，压力蒸气灭菌器灭菌后出现湿包，不仅影响灭菌质量，潮湿的灭菌包可发生二次污染，故防范湿包极为重要。
有哪些因素可能会引起湿包呢？
❶ 蒸汽质量差：压力蒸汽灭菌时必须保持蒸汽的质量，即饱和蒸汽。蒸汽不饱和，含水分过多，灭菌时容易产生湿包；蒸汽过饱和，含水分过少，释放潜热小，不利于蒸汽穿透。
❷ 排水管道原因: 灭菌前管道内冷凝水未彻底排空，排出冷凝水不畅，如疏水阀、排水阀故障，未及时清除过滤网中的纤维和沉淀物，使排气孔滤网堵塞，影响冷凝水和真空速率，排水管道安装不合理。
❸ 灭菌器性能原因： 灭菌器使用年限长，性能有所改变，如灭菌器压力表指针恢复不到“0”，灭菌柜门密封老化。灭菌器未预热或物品干燥时间短。
❹ 干燥系统原因： 干燥系统出现故障或干燥时间不足
❺ 包装前准备不当： 待灭菌的物品在包装前准备不当，过分潮湿，导致灭菌后干燥效果差。
❻ 装载问题: 如包裹放置过密、包裹之间没有间隙，灭菌包过大、过重。
①包外潮湿可由以下情况造成：装载车上滴下的冷凝水或灭菌物品紧贴着腔内壁，被内壁冷凝水沾湿；排出蒸汽管路有歪曲或阻塞。
②包内潮湿可由以下情况造成：灭菌物过多，产生的冷凝水多，不易汽化；物件装载或卸载时操作不当，使湿气不能脱离包装；织物包装过紧，纸塑包装装载未安要求。
❼ 物品灭菌后存放方法不正确： 存放环境未能达到相应的温度、湿度、环境温度、湿度变化过大，可使织物包装的包表面产生湿气的凝结，造成污染。无菌物品存储架离墙壁距离未能达到5~10cm，墙面材料宜受湿度和温度的影响，从而产生真菌等。
❽ 突然停水、停电：灭菌器内蒸汽不能及时排除，导致灭菌器腔体内温度下降，蒸汽转变为水滴将灭菌包打湿。
干燥度的检测方法
验证时选最大(最重)的灭菌物，将灭菌后的物品冷却30min，打开器械包检查包内物品是否有水分，内包布是否潮湿。托盘内拐角处是否有可见的水珠。若有湿气或者水珠，灭菌包需要延长烘干时间的参数。若进行20min的干燥后还有冷凝水，通常是里面的物品太多，或者是里面的物品太重，放得太密。
防范湿包的措施
1 保证蒸汽质量：使用饱和蒸汽。
2 适当延长干燥时间：压力灭菌器出厂已设定好干燥时间，但这种干燥时间随着实际应用情况的变化，会出现因干燥时间不足而导致湿包现象。
3 加强使用人员的管理：对每位使用人都要进行岗前培训，要求认真参加学习，熟练掌握灭菌器的操作规程，熟记高压灭菌的注意事项，持证上岗。
4 建立湿包登记制度：认真登记每一次发生湿包的情况，查找原因，有时往往涉及很多环节，因此每一步都必须仔细检查，全面总结以避免湿包的发生。
5 加强灭菌前后物品的管理：
①灭菌前物品的准备：改进物品的包装：选择正确的包装对灭菌和干燥极为重要。 ②灭菌后物品的管理：采用正确的冷却方法，处于腔内的灭菌物品有着较高的温度，如果直接让其与外面大量的空气接触，在大幅度的温差作用下，必然产生大量的冷凝水，导致灭菌包裹湿包。所以，在灭菌过程完毕后，要局部打开灭菌器门等待腔内温度降至80℃左右时方可将灭菌物品取出。取出灭菌物品后，要将其冷却至室温后再放入无菌储存柜或送到相应的房间中。
总结
